Что мы видим на рынке производства? Многообразие систем, станков, способов контроля, датчиков, диапазонов, опций программного обеспечения. За последнее время российский рынок претерпел существенные изменения — привычные многим европейские, американские и японские системы стали недоступны, а новые бренды и системы, пришедшие на рынок, пока не очень знакомы пользователю и требуют изучения. Сделать это самостоятельно — нетривиальная задача. В этой обзорной статье мы упорядочили информацию по ряду наиболее распространенных систем для контроля геометрии и соотнесли их с различными примерами, которые характеризуют особенности применения устройств.
Измерение параметров шарико-винтовой передачи (ШВП)
Контролируемые параметры: накопленная погрешность шага резьбы винта на всей длине нарезной части, параметры контура резьбы (шаг, угол, радиусы, шероховатость).Размер поля допуска: ±3 мкм, для других применений ±5 мкм.
Вид контроля: межоперационный, выходной контроль.
Для контроля данной детали мы использовали контурограф Integra Versus PR30. С помощью точного расположения ШВП на гранитном столе и системы виброгашения можно обеспечить высокую точность и скорость измерения геометрических параметров.
Контроль параметров резьбы на контурографе INTEGRA VERSUS PR30
Данный прибор позволяет решить задачу контактным методом. Работа системы основана на следующем: щуп перемещается по измеряемой поверхности и фиксирует двумерные координаты (X+Z). Далее собранные координаты анализируются программным обеспечением. Данное оборудование может быть 3 различных модификаций: профилометр, измеряющий только шероховатость, контурограф, измеряющий только контур и комбинированный вариант, контурограф-профилометр, измеряющий и контур, и шероховатость.
Преимущества: высокая точность измерений (до 0,5 мкм), возможность получить доступ к мелким элементам, которые невозможно контролировать на ЧПУ КИМ.
Применение: высокоточный контроль резьб, гидравлики (валы, корпуса клапанов и механизмов), канавок подшипниковых колец, роликов подшипников, замков турбинных лопаток, зубчатых передач.
Измерение параметров круглости подшипникового кольца
Контролируемые параметры: круглость.
Размер поля допуска: согласно ГОСТ Р 58868-2020 «Подшипники качения приборные. Отклонение от круглости поверхностей деталей. Методика выполнения измерений» предел допускаемой относительной погрешности определения отклонения от круглости не более 12%.
Вид контроля: межоперационный, выходной контроль.
Так как к качеству продукции и дальнейшему контролю деталей установлены жесткие требования, то для контроля подшипниковых колец необходимо применять кругломер. Прибор обеспечивает погрешность измерения ±(0,025+ 6H/10 000) мкм, где H - расстояние от поверхности рабочего стола, мм.
Принцип работы кругломера заключается в воспроизведении прибором идеальной окружности и сравнении ее с реальным профилем измеряемого изделия.
Контроль цилиндричности на кругломере INTEGRA COURSE S20
Кругломеры можно разделить на две большие группы. Первая группа – это базовые кругломеры, которые используются для решения повседневных задач, также их можно применять в качестве обучающих инструментов. Они применяются для определения отклонений параметров круглости, концентричности, плоскостности, определения радиального биения.
Вторая группа – кругломеры, которые могут измерять практически все параметры формы, такие как цилиндричность, параллельность, прямолинейность, перпендикулярность, биение осевое-торцевое, концентричность и другие параметры.
Преимущества: высокая точность измерений. Также автоматическое выравнивание позволяет значительно уменьшить время на измерение детали.
Применение: кольца и ролики подшипников, гидравлические узлы и механизмы (поршни, золотники, клапаны), валы различного назначения (например, распредвалы), роторы электродвигателей.
Измерение параметров пластины статора электродвигателя
Размер поля допуска: 5 мкм, погрешность измерения оборудования от 1,8 мкм.
Вид контроля: межоперационный, выходной контроль.
Это типичная задача для видеоизмерительного микроскопа (ВИМ), так как измерения такой детали контактным методом невозможны из-за малой толщины металла.
Время измерения представленной детали — всего 205 секунд. Измерения таких деталей можно производить в кассете для нескольких изделий, что увеличит общую производительность.
Принцип работы ВИМ основан на считывании с электронных измерительных шкал осей X и Y значений перемещений подвижного предметного стола устройства и считывания с измерительной шкалы оси Z значений перемещений видеоизмерительного блока. Измерения проводятся с помощью технологии оптического и цифрового проецирования увеличенных изображений объекта, расположенного на измерительном столе в проходящем или отраженном свете. При измерениях по оси Z предусмотрена функция помощи при фокусировке. При необходимости приборы могут быть оснащены контактным датчиком. ВИМ работают под управлением входящего в комплект персонального компьютера.
Основная задача: измерение линейных и угловых размеров профилей и элементов поверхностей деталей в проходящем и отраженном свете. ВИМ бывают ручными, полуавтоматическими, автоматическими.
Преимущества: измерение плоских деталей за короткое время с высокой точностью.
Применение: машиностроение, металлообработка, электроника и микроэлектроника, приборостроение, медицина и т.д.
Измерение параметров прямозубого цилиндрического зубчатого колеса
Контролируемые параметры: профиль зуба, направление зуба, шаг зубчатого зацепления, накопленная погрешность шага, размер по роликам, диаметры по вершинам/ впадинам, высота зуба, длина общей нормали, биение зубчатого венца.
Размер поля допуска: для диаметра 64 мм и высоты зубчатого венца 4 мм — допуска от 3 мкм до 50 мкм.
Вид контроля: сплошной контроль.
В данном случае применяются классические портальные КИМ со специализированным ПО для точной оценки параметров зубчатых колес. Также на той же КИМ возможен контроль геометрических параметров, параметров формы допуска и расположения поверхностей.
Применение таких материалов как гранит, ручная обработка поверхностей, специальная процедура компенсации, использование высокоточных оптических линеек, современных контактных и оптических (лазерных) датчиков позволяют выполнять измерения с высокой точностью в автоматическом режиме, что особенно важно в серийном производстве.
Основная задача: контроль геометрических параметров, а также допуска формы и расположения поверхностей.
Какие бывают: портальные, мостовые, портальные с поворотным столом.
Преимущества: высокая скорость измерений, возможность автоматизировать процесс измерений и встроить КИМ в роботизированную ячейку.
Применение: машиностроение, изготовление зубчатых колес.
Отчет по профилю зубчатого колеса
Измерение параметров отливки корпуса распределителя
Размер поля допуска: для размера 150х200х80 мм — допуск от 0,1мм до 0,3 мм.
Вид контроля: выборочный контроль (20% от суточной партии).
Для выполнения данной задачи подойдет такой инструмент, как мобильная КИМ типа «рука», она обеспечивает оптимальное сочетание стоимости и погрешности измерения устройства. Контроль на стационарных КИМ нецелесообразен ввиду избыточных точностей и высокой стоимости таких КИМ. Автоматизация не требуется, так как контроль данных изделий выборочный.
Основная задача: контроль корпусных деталей и узлов непосредственно в цеху предприятия, контроль сложнопрофильных деталей, контроль деталей с допусками от 80 мкм, контроль деталей после обработки станком.
Контроль отливки корпуса распределителя мобильной КИМ INTEGRA RIDGE P
Какие бывают: 6-осевые, 7-осевые, 7-осевые с лазерным сканером.
Преимущества: мобильность, нет ограничений по массе деталей, простота использования, не требуется высокая квалификация операторов.
Отрасли применения: машиностроение, металлургия.
Обладая широкой линейкой измерительного оборудования и глубоким пониманием производственных процессов, компания МС Метролоджи помогает вам в выборе измерительного оборудования для решения ваших задач.
МС Метролоджи разрабатывает и внедряет технологии контроля качества в области линейно-угловых измерений для различных областей промышленности. За 24 года компания поставила по всей России более 1600 измерительных комплексов.
В Санкт-Петербурге у компании есть собственный инженерный центр с демонстрационным оборудованием, склад наиболее востребованных моделей оборудования, аккредитованная лаборатория и парк эталонов. Компания проводит проверку состояния оборудования, калибровку, первичную и периодическую поверку.
Индивидуальный подход позволяет решить любую задачу быстро и эффективно.
Какую бы модель вы ни выбрали, вы можете быть уверены в том, что получите техническую поддержку, сервисное и гарантийное обслуживание. Системы INTEGRA обеспечены полноценным локальным сервисом с возможностью калибровки и ремонта.
Если у вас возникли вопросы по решениям — оставьте заявку, и наши эксперты проконсультируют вас в ближайшее время.
